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    生產管理培訓

    李明仿《生產成本降低22個實戰技法》

    李明仿《生產成本降低22個實戰技法》

    一、李明仿《生產成本降低22個實戰技法》課程背景

    市場競爭越來越激烈,客戶對企業的成本要求是不講任何情理,同行競爭者低價搶訂單越來越普遍,員工的工資要求越來越高,生產成本的競爭壓力越來越大。在內外夾擊下,企業如果不通過成本革命,有效降低企業成本,必將失去市場。在市場競爭現實面前,哪怕競爭對手比你的價格低1角錢,客戶也毫不含糊轉移訂單。

    制造企業中,生產制造成本往往占據約60%-70%的比例。如果對成本控制不嚴,公司將導致成本高企,輕則讓企業財務報表虧損,重則讓企業失去客戶的訂單。產品質量不穩定,頻繁返工和處理市場退貨,造成品質成本居高不下。產品設計不考慮成本,沒有創新,設計出來的產品天然是高成本的狀況。基于此現象,結合中國制造行業的激烈競爭狀況,專門開發成本降低實戰課程。從成本的定義與分類開始分析,如何降低生產的四個維度等方面來探討。讓從事制造業的管理人員認清成本管理的本質和重要性,并運用先進的國內外公司的管控方法,提升公司成本競爭力。

    二、李明仿《生產成本降低22個實戰技法》師資介紹

    李明仿老師現:場改善實戰專家、23年上市公司制造部門工作及咨詢培訓經驗、英國博贊思維導圖授權認證講師、美國ACI國際沙盤授權認證講師、廣東省順德政府特聘專家團講師、海南省政府質量協會現場管理評審專家委員會成員、南京大江講堂金箔學院特聘客座教授。曾任美的集團(世界500強)制造中心主任/供應鏈經理;曾任:臺灣神達集團(上市)華南廠副總經理;清華大學/華中科技大學/中山大學/廈門大學/湖南大學/西南交通大學/暨南大學/貴州大學EDP客座教授/特邀講師。

    李明仿老師15年上市公司大型企業工廠工作經驗,8年生產駐廠咨詢和培訓項目經驗。任職期間,通過推行現場改善、班組建設、精益生產,擔任期貨套期保值操盤手。分別取得如下成績:在制品金額下降50%以上、生產效率提高30%以上、材料損耗下降30%、人均月產值達到50萬元以上、期貨套期保值為公司節約資金2億多元……

    三、李明仿《生產成本降低22個實戰技法》課程大綱 

    開場引導:

    觀看視頻:某企業員工的作業動作分析,我們從中找到哪些問題?

    互動:財務反饋生產成本高,銷售部門投訴交貨不順,生產部門反饋加班多,誰的錯?

    第一講:企業成本分類與敏感度分析

    一、成本和費用的定義

    二、財務角度的成本分類

    1. 財務報表之利潤表的結構解讀

    2. 制造成本占比計算(材料成本,人工成本,制造費用)

    3. 固定成本

    4. 變動成本

    案例分析:某上市公司財務報表分析,為何利潤只有1個點?

    三、量本利模型分析

    討論:為何要提高車間的產量?從財務角度分析背后的奧秘

    案例分析:開餐館的保本點如何計算?

    四、各要素降低對利潤的敏感度分析

    1.銷量敏感度系數計算

    2.價格敏感度系數計算

    3.成本敏感度系數計算

    五、生產成本降低的維度分析

    本講小結:根據降本公式,我們應知道生產成本降低的五個維度和具體的細項

    第二講:人力成本降低之實戰技法

    痛點分析:

    某企業生產成本,人力支出占比居高不下(35%),效率卻一般。員工不滿意,士氣低落…

    一、少人化(實戰技法之1)

    1.人機分析法減人

    2.LCIA簡便化省人

    3.自動化省人

    案例分析:LCIA自動回料裝置,自動上料系統

    案例分析:東莞某上市公司的“黑燈”車間,省300多人

    二、流線化(實戰技法之2)

    1.傳統布局的弊端:人多,庫存多

    2.流線化布局的好處:人少,庫存低

    3.單件流的省人技術

    案例分析:日本佳能相機的單件流現場作業布局

    三、線平衡(實戰技法之3)

    1.CT,ST,TT的正確計算

    2.工時平衡率的計算

    3.提升線平衡率的四種方法

    案例分析:某上市公司電器廠的平衡率提升改善效果,省人30%,效率提高48%

    四、能多元化(實戰技法之4)

    1.多能工培育體系

    2.多元化用工策略

    案例分析:深圳華為供應商的多能工培養制度,旺季不招工,產銷銜接100%

    第三講:材料成本降低之實戰技法

    痛點分析:成本結構分析中,材料費占比平均為45%--60%,結構固定,是技術部門負責。價格是采購部負責,生產降本很被動。往往納入不可控的項目,不知道材料成本降低的總體思路(材料降本萬能公式)

    一、定額管理(實戰技法之5)

    1.BOM表核算定額

    2.經驗定額制定

    3.定額清理

    案例分析:美的集團針對某家電產品的定額清理,下降材料成本3000多萬元

    二、損耗管理(實戰技法之6)

    1.物流損耗控制

    2.人為損耗控制

    3.工藝損耗控制

    案例分析:某企業通過物流改善,將包裝材料損耗降低30多萬元

    三、加工工藝改善

    1.加工順序改變

    2.加工時間減少

    3.加工參數調整

    案例分析:某電子廠的波峰焊溫度參數改善,合格率提高到99%,損耗降低10%。

    四、結構設計優化

    1.取消策略

    2.變更策略

    3.合并策略

    4.縮小策略

    案例分析:某汽車制造廠單臺車省掉150元的結構設計優化改善

    案例分析:某電機企業的繞線材料變更,一年省2000多萬元成本

    第四講:輔料成本降低之實戰技法

    痛點分析:

    成本結構分析中,輔料費占比平均為5%--10%,是生產部門可控的管理項目。往往是公司考核的重點。但是,經常發生可控費用嚴重超標,績效差…

    一、目標成本管理(實戰技法之9)

    1.單位成本計算

    2.目標成本的計算

    3.利差分析管控

    案例分析:某臺資企業成品車間針對輔料消耗的目標管理和數據解讀

    二、提案改善(實戰技法之10)

    1.發揮團體智慧的好處

    2.提案改善的8大流程

    3.提案改善的PDCA閉環管理

    案例分析:某企業通過提案改善,將電費從5萬多元下降到2萬元。一年省30多萬。

    三、精細化管理(實戰技法之11)

    1.管理單位變少

    2管理范圍無死角

    3.管理頻次變密集

    案例分析:某企業輔料管控一張圖表,系統化精細化管控。

    四、放大鏡管理(實戰技法之12)

    1.管理數據標準放大化,呈現問題

    2.問題隱患放大,舉一反三

    案例分析:PPM的管理

    案例分析:一只勞保手套的背后問題分析

    第五講:現場浪費排除之實戰技法

    痛點分析:現場管理者總是自我感覺良好,發現不了問題。看不見的隱藏浪費嚴重,人均產值比同行低很多,沒有方法去做浪費的排除..

    一、不良的浪費排除(實戰技法之13)

    1.第一次就要做對,追求0不良,返工就是浪費

    2.對策一:AI, 自動化,智能化

    視頻分享:寶馬汽車的自動化生產線

    3.對策二:防呆法

    4.防錯設計的五大規則

    案例分析:某日資企業的防錯十大原理

    二、制造過多的浪費排除(實戰技法之14)

    討論:某車間的超產獎,到底該不該發?

    老師點評:不是客戶真正需求的,都是浪費。半成品/倉庫就是浪費

    1.對策一:同步化生產

    2.對策二:TOC瓶頸管理

    案例分享:某上市公司的物料配送同步化方式

    3.對策三:看板管理

    案例分享:廣汽,美的集團的廠內物流管理

    三、加工的浪費排除(實戰技法之15)

    1.SOP標準作業書

    2.加工余量的管控

    案例分享:某臺資企業的標準作業書

    四、搬運的浪費排除(實戰技法之16)

    互動視頻:你發現這樣的搬運吃力不?

    1.對策一:U型化產線配置

    2.對策二:經濟化的人員作業

    3.對策三:預置容器,減少周轉動作

    4.對策四:最佳路線研究法

    5.對策五:降低搬運難度系數

    案例分析:某鋁業公司的軌道運輸裝置原理

    案例分析:某上市家電企業的空中傳輸系統

    五、庫存的浪費排除(實戰技法之17)

    1.對策一:JIT技術

    2.對策二:VMI技術

    3.對策三:拉式排產計劃模式導入

    案例分析:華為,OPPO,JIT與供應商及時化配送

    六、等待的浪費排除(實戰技法之18)

    1.對策一:快速換型SMED

    案例分析:富士康的單分鐘換模分析

    2.對策二:斷料的保障策略

    案例分析:提高來料及時率和配套齊套率的操作全案

    七、動作的浪費排除(實戰技法之19)

    1.動作分類17項

    2.動作改善的定義

    3.消除動作浪費的經濟效益分析

    4.消除動作浪費的四大實戰技術

    1)雙手作業法

    2)等級降低法

    3)縮短距離法

    4)動作輕松法

    案例分析:某機械廠員工作業彎腰轉身動作改善分析,效率提高40%

    案例分析:某五金廠員工單手作業改雙手作業,效率提升30%以上

    案例分析:某電子廠員工工作桌面物料擺放規則解析,效率提高28%

    第六講:效率損失消除之實戰技法

    一、修繕損失之排除(實戰技法之20)

    1.修繕成本的構成有哪些?

    2.修繕成本管控指標

    3.TPM全員維護保全體系

    4.降低備品備件費用的方法

    案例分析:某企業提高車床剎車皮的使用壽命

    二、質量成本損失之降低(實戰技法之21)

    1.質量成本的定義與分類(五類)

    2.質量成本的計算指標

    3.質量成本的數據統計與分析

    4.質量改進

    案例分析:某企業質量成本下降到千分之0.02的改進全案

    三、作業效率損失之排除(實戰技法之22)

    1.效率指標分類和效率OPE的計算公式

    2.提高OPE的方法

    第七講:課程總結與互動答疑

    1.生產降本推行組織和流程簡介

    2.課程總結,思維導圖呈現

    3.互動:回答學員的提問,并給出后續的改善建議。

    4.向學員提供531學習工具表,布置課后作業,提供課程配套相關工具表單,結束本次課程。

    工具表單1:《成本結構模板》

    工具表單2:《生產費用管控EXCEL表格》

    工具表單3:《精益布局常用模型》

    工具表單4:《山積表》

    工具表單5:《搬運系數等級表模板》

    工具表單6:《17類動作符合模板》

    工具表單7:《TPM推行表單模板》

    工具表單8:《質量成本計算模板》

    工具表單9:《OPE計算模板》

    四、李明仿《生產成本降低22個實戰技法》課程收益

    ▲了解財務角度成本的構成及分類

    ▲ 破解成本和費用的本質和密碼

    ▲ 掌握生產成本控制的五維度(人力,材料,輔料,現場,效率)22個實戰技法

    ▲ 掌握推進成本管控的組織和流程

    五、李明仿《生產成本降低22個實戰技法》課程特色 

    課程時間:2天,6小時/天

    課程對象:中高層管理人員、車間主管及工藝員、技術開發人員等

    課程方式:課程講授60%,案例分析及互動研討30%,實操練習10%

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